在某新能源汽车电池组件生产车间，随着数字化升级推进，车间面临严重的设备数据互通瓶颈：生产线上的温度传感器、压力变送器等OPCUA协议设备，需通过CCLINKIE转OPCUA实现与CCLINKIE协议西门子PLC集群、MES系统的联动，而协议异构导致数据无法直接传输，造成生产参数监控滞后、设备状态反馈不及时，严重影响生产效率与产品质量管控。工业通讯网关凭借CCLINKIE转OPCUA核心能力，成为破解这一工业互联难题的关键。
该车间工作环境复杂，高低温交替且电磁干扰强烈，对通讯设备的稳定性要求极高。协议转换网关的宽温适配与强抗干扰设计，完美契合车间场景需求：无需额外改造供电系统，可直接接入车间现有电源，4个全隔离RS485接口与双以太网接口的多重防护设计，有效抵御干扰，保障CCLINKIE转OPCUA传输不受环境影响。同时，网关紧凑尺寸与导轨安装设计，可直接嵌入现有设备电柜，安装便捷高效，仅半天便完成全部硬件部署。
项目实施的核心的是CCLINKIE转OPCUA的配置与调试。技术团队先将电脑与网关设置在同一网段，通过UaExpert软件快速获取温度、压力、电芯电压等关键生产参数的节点信息与数据类型，确保OPCUA设备数据采集精准。随后在VS软件中新建工程，添加对应标签完成数据采集配置，再启用网关的CCLINKIE功能，合理分配输入输出存储区，将OPCUA设备数据精准映射，实现CCLINKIE转OPCUA的双向传输配置。
生成GSD文件后，技术团队将其导入西门子S7-1500与200SMARTPLC的组态软件，手动匹配网关参数，完成PLC与网关的通讯对接。整个配置过程无需修改原有设备程序，极大降低了系统改造风险，确保CCLINKIE转OPCUA的顺畅落地。
网关投用后，CCLINKIE转OPCUA实现高效落地：传感器采集的实时工艺参数经协议转换后，以毫秒级延迟同步至PLC与MES系统，PLC动态调整生产参数，MES系统实现全流程数据追溯。车间操作人员通过指示灯即可直观判断网关运行与数据传输状态，大幅降低运维难度。
该方案实施后，车间设备故障率下降30%，工艺参数追溯准确率达100%，生产效率提升25%。捷米特网关通过CCLINKIE转OPCUA的核心能力，不仅解决了异构设备互联难题，更降低了数字化升级成本，为同类制造企业提供了高效可靠的实践参考，成为工业自动化领域协议转换的优选方案。
审核编辑 黄宇
